单一数字模型贯穿全生命周期

模型更“丰满”，工具更“聪明”，各环节体验均能优化

“咱们选两根管子、一个墙面，系统就能告诉你，安放管子的支架可以有哪几种选择。”指着电脑上的机舱设计模型，朱明华告诉记者，以前设计人员要在原理图的基础上依靠大量计算建构三维模型，现在系统可以直接驱动、自动生成三维模型，并可自动查验，节省了大量人工，提高了设计质量。

2015年，致力于数字化转型的江南造船引入了法国达索三维体验平台，在此基础上开展了大量的二次开发与系统集成，将建厂以来积累的经验与知识融入了系统。如今，这一平台已给造船带来了许多转变。

横向看，模型更“丰满”，工具也更“聪明”。

目前，三维设计软件已经普遍应用于造船企业，但因缺乏工艺数据库作为支撑，难以实现设计与工艺的协同，三维模型更像一张立体图纸。而在江南造船，系统可将工艺信息、几何信息、管理信息全部加载到模型上去，让模型更为“丰满”。以前在设计阶段，要对舱室的空间可达性、可操作性、可维修性，以及声场、气流场、光场、温度场等舒适性指标进行逐一分析，每项分析都要单独再建模型，耗费大量精力。现在，一个三维模型就可以分析全部要素，船东也可一目了然地看到船舶的整体情况。

纵向看，贯穿造船全生命周期的数字模型，让制造链条更为“顺畅”。

通过这个平台，江南造船建立起的单一数字模型，贯穿了从营销、研发到设计、制造再到交付、维修的船舶全生命周期。越往后，内容越丰富。朱明华展示着他们做的全球首艘数字样船告诉记者，一艘船舶在研发设计阶段呈现点、线、面模型状态，可满足计算机辅助工程分析；在生产设计阶段，呈现完整的实体模型和全息工艺模型；到制造阶段，又转变成了工艺指令和数字化工作包。

全生命周期管理，使得造船各环节的体验均得以优化——

营销更精准。“以前与船东商定船型，就是摊开图纸，确定一些技术指标。现在，我们可以根据船东需求，快速做出数字样船，把一艘船完整地展现在船东面前。未来，船东还能随时查看建造进度和全船的质量数据。”朱明华说。

生产更智能。三维设计做好后，会通过机器能够识别的语言——数字将作业指令和工艺信息传递到生产现场，或给机器，或给工人。

维护更贴心。有了“造船大脑”，今后船舶航行过程中再遇到故障，即便离得再远，造船厂也可以通过三维模拟发现症结所在，及时排查和维护保养。