南通中远川崎“领跑”智能制造

本次大连中远海运川崎船舶工程有限公司的《船舶智能制造试点示范》项目的成功入选，也意味着我国智能船厂建设的示范经验在系统内外、船舶业界得到了一定的辐射和推广，为中国船舶行业探索建设智能船厂、提升船舶制造水平和能力提供了有益的尝试。

2017年7月，南通中远川崎的《基于两化深度融合的智能船厂建设》项目成功入选工信部《2017年制造业与互联网融合发展试点示范项目名单》，成为船舶行业唯一一家智能工厂解决方案试点示范项目的企业。同年12月，其“船舶制造智能化车间”项目入选“中国智能制造十大科技进展”。

南通中远川崎通过船舶制造智能化车间建设，实现了各加工系列的智能制造，保障了产品质量的稳定，缩短了加工周期，极大地提高了生产效率，同时，对车间的每日制造数据进行跟踪、分析，达到工装自动化、工艺流水化、控制智能化、管理精益化。

南通中远川崎所承接建造船舶都是由设计部门完成设计，包括基本设计、详细设计（综合设计、结构设计、船装设计、机装设计、电装设计及内装设计等）以及舾装和船体生产工艺设计、放样下料、数控切割数据自动生成等。经过多年的开发、创新和实践，完善的计算机集成系统（NACKS—CIMS），使研发、设计、采购、制造、财务、管理等部门实现信息化和数据共享。

南通中远川崎在许多生产环节建立了数据采集和分析系统，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、安全状况等生产现场信息，另外，还可对船东船检的意见电子化、流程化分析处理。各坞、各船项目、各分段、各工种等的制造进度、主要工程节点、物料配送情况等生产现场信息都有专门的信息系统采集、整理、分析。

针对造船厂劳动强度大、工作环境恶劣等特点，南通中远川崎采用数字化车间管理模式，以数控技术、通信技术、控制技术和网络技术等先进技术为基础，把与制造过程有关的设备（如数控切割机、工业机器人等）与上层控制计算机集成为一个系统，从而实现制造设备的集中控制管理以及制造设备之间、制造设备与上层计算机之间的信息交换，控制计算机接收CAD/CAPP/CAM系统处理完的数据，并将数据传输至数控切割机和工业机器人，辅之ERP系统的物流配送功能，实现了从钢板出厂、下料、切割成品产出、先行小组立以及小组焊接的智能加工制造。

南通中远川崎的ERP系统，超越了传统MRP（制造资源计划）的概念，吸收了按时生产（JIT）、优化生产、全面质量管理（TQC）等先进的管理思想，极大地拓展了物流信息管理系统的范围。

该系统与智能制造系统和设计系统高度集成，将企业的各方面资源（人力、资金、信息、物料、设备、时间、方法等）充分调配和平衡，为企业加强财务管理、提高资金运营水平、减少库存、提高生产效率、降低成本等提供了强有力的工具，同时为高层管理人员经营决策提供科学的依据，有效地提高了盈利，最终全面实现了企业的现代化，提高了企业的市场竞争力。