沪东中华造船（集团）有限公司近期在生产工艺创新方面又有新收获，该公司首创铝合金分段正造胎架设置工艺，对集装箱船大舱盖制造方式进行优化，不仅提升了建造精度，还大大降低了船舶建造成本。目前，这两种工艺已经在相关船舶建造中成熟应用。

首创铝合金分段正造胎架设置工艺 提升分段建造精度

沪东中华建造的新型舰艇部分分段采用铝合金材质。为保证铝合金分段的装配焊接质量，该公司独创铝合金分段正造胎架设置工艺，解决了半立体铝合金上层建筑分段的翻身吊装难题，避免了分段变形。

据了解，铝合金分段正造胎架设置的技术难度较大，必须考虑工装的特殊性，既要保证上端分段甲板梁拱的位置正确，使线型流畅，又要确保下端纵壁板与肋板支撑点的正确，保证现场装配安全。在制定正造胎架工艺方案的过程中，沪东中华通过深入研究，决定采用多项适合铝合金材质特性的加工、装配工艺方法，包括曲率板材轧压成形、改仰焊为立焊、铝板支撑、复合接头应用等，以便在提高铝合金分段建造精度的同时保证生产节点的顺利推进，并节约了大量翻身所需的工装加强材料。

据悉，实施该工艺后，每艘舰艇各类材料使用费可减少16万元，以一年建造2艘新型舰艇计算，每年可为沪东中华降本32万元，长期效益则更加可观。据技术专家介绍，该工艺的成功实施，对公司3.8万吨不锈钢化学品船的分段建造也具有积极的借鉴意义，同样能够起到降低胎架制造费和材料费的作用。

优化集装箱船大舱盖制造方式 单船降本60万元

沪东中华以前建造的大型集装箱船都采用半封闭式大舱盖，但是随着涂层新标准（PSPC）的全面实施，其制造难度增大。这种半封闭舱盖施工复杂，内部维修保养困难，经常需要通过调整舱盖的高度来保证舱口围水平度；同时，在调整过程中，大量的内部结构需要修改，内部油漆会被破坏，而且受限于半封闭的结构，被破坏的油漆很难修补。

为解决这一难题，沪东中华学习国际先进设计理念，对开放式大舱盖新工艺进行了研究。根据总体布置和结构加强，该公司重新设计集装箱堆放空间布局，分析舱口围结构和外形，确定舱盖的外围尺寸，在不改变其他船体结构的情况下，完成了开放式舱盖的初步设计。

开放式大舱盖体现了全新的设计理念，符合PSPC要求，其受力位置更加合理。该公司从建造8888TEU集装箱船“东方迈阿密”号开始采用开放式舱盖，船东对此非常满意。

采用开放式大舱盖，每艘集装箱船建造成本至少可以降低60万元，其中仅舱盖总重量减轻58吨、减少使用气相缓蚀剂800公斤两项就节约材料费46万元。同时，由于布局合理，集装箱船的焊接、总组速度大幅提高，并减少了大量的人工投入。