一家造船企业一年中的船坞运转次数，也被称为出坞批次，它与造船完工量、新接订单量和手持订单量三大造船指标相比，较少得到人们的关注。但其实，它是反映造船企业生产管理水平的一项关键性指标，主要涉及生产计划制定、执行的精细化程度，并折射出该企业在建造技术、质量控制、设备纳期、安全生产等诸多方面的管理能力。近年来，上海外高桥造船有限公司始终坚持“改革、提速”的战略方针，坚定实施“从规模、速度外延式发展向质量、效益内涵式发展”的转型策略，不断提升管理水平和生产效率。2014年，该公司1号船坞圆满实现8批次目标，再次刷新了其历史纪录，为完成全年工作任务奠定了扎实的基础。

由“三通一排”到“四机一炉” 缩短船坞周期显成效

2014年，外高桥造船公司1号船坞主要承担了大型、超大型散货船的建造任务，产品规格从18万载重吨、18.6万载重吨到20.8万载重吨，均为该公司的市场主打船型。据外高桥造船公司副总经理陈军介绍，能够最终实现出坞8批次目标，关键是抓住了船坞建造周期。2014年，该公司散货船坞内建造周期平均为45天，其中最后2个批次的坞内周期进一步缩短到36天，其码头周期平均也是45天，最短仅为38天。这些指标数据，不仅在国内造船行业高居榜首，与日本、韩国先进造船企业对标比较，也旗鼓相当。

据了解，外高桥造船公司之前也曾完成过一年内出坞8批次的指标，但陈军告诉记者，现在的8批次与当年的8批次有着很大的区别。以往，新造船出坞时完整性大多在86%左右，而现在的完整性则已提高到93%左右，具体体现在：所有新造船在坞内全面实现了“三通一排”，即通风、通电、通消防水、排水系统完工。目前，这已经成为外高桥造船公司生产管理的常态化措施，使得生产人员在安全防护和作业环境方面有了更加充分的保障，现场管理水平也得以进一步提高。在全面实现“三通一排”的基础上，2014年，外高桥造船公司又加快推行了“四机一炉”工程，即主机、发电机、舵机、锚绞机及锅炉在坞内实现机械完工，均可达到交验状态。通过上半年5个批次的积极探索，到了下半年第六批次时，已实现了发电机坞内动车大节点，自第七批次之后，又实现了锅炉坞内点火的节点，从而大大缩短了码头舾装及系泊试验的作业时间。此外，从2014年下半年开始，该公司还在坞内完成了机舱打磨、油漆等涂装作业程序，进一步缩短了码头建造周期，并为后续的设备调试、试验试航预留了充足的周转时间，保证了船舶按期保质完工和交付，使企业的生产经营运行工作更加主动。

精细策划强化执行力 措施周密提升效率

从生产准备到计划控制，从采购供应到质量监控都环环相扣、“斤斤计较”，是外高桥造船公司为顺利实现8批次出坞目标而练就的一整套“基本功”。据了解，在生产资源尤其是劳动力资源未有增加的情况下，外高桥造船公司2014年完成出坞8批次实属不易，尤其是该公司生产运行管理部门，他们不仅要督促兄弟部门按时完成分段制作，又要协调有关部门做好生产保障工作，还要认真应对船东、船检的交涉，付出了无数的心血。在第五批次出坞时，两艘整船H1268和H1329没什么问题，但是两艘半船H1283和H1330由于分段到期较晚，距离出坞时间只剩下2天。为了保证顺利加水，这两艘船的建造师主动留在现场加班直到次日凌晨，在保证搭载部结构烧焊完成后，又及时安排吊车清仓，并衔接好后续 6号货舱的加水工作，保证了该批次船舶的顺利出坞。

在大力提倡奉献、拼搏精神的同时，外高桥造船公司更加重视对生产计划执行情况的考核及奖惩。据陈军介绍，通过派工单信息化管理系统的建设和实施，该公司已对工程劳务队实行了本工化管理，对所有作业人员一律实行按日考核并与其薪酬实行挂钩，实际完工物量与派工计划的对应率已普遍达到70%以上。该公司相关部门还通过实施“五时段”派工管理和动力能源集中监控，尽量避免盲目加班现象，同时也促进了安全生产管理措施的落实到位。

严格控制生产过程，确保大节点无一拖期，从而保证出坞8批次，最终实现了提高生产效率的业绩目标。据测算，2014年，外高桥造船公司本部的全员生产效率达到了19.08工时/修正总吨的国内最先进水准，顺利实现了该公司“十二五”建模工作规划目标。陈军表示，面对2015年出坞10批次的任务目标，提速增效的工作难度无疑将更大，但由于去年提前实现了8批次目标，已经打下了较好的基础。1月9日，该公司顺利完成了2015年第一批次出坞大节点，距去年最后一批次出坞仅隔了35天，实现了每批次坞内周期35天的计划控制目标。因此，对今年实现出坞10批次，再创生产经营的新佳绩，外高桥造船公司的干部职工充满了信心。