在众多工业产品中，船舶无疑是建造复杂程度最高的产品之一。造船也是一项系统工程，环节多、链条长、作业面广、设计制造周期长、劳动力成本高。

一艘船舶驶离金陵船厂仪征造船基地正式投入运营。计海新摄（人民视觉）制图：蔡华伟

近年来，面对国际船舶市场持续低迷、劳动力成本上涨等情况，我国船舶制造企业主动加快智能化转型，探索数字造船，并取得了不少积极进展。近日，记者走进造船一线，探访船舶制造业的新变化，领略数字造船的“魔力”。

造船方式发生巨大变化

推行现代造船模式，最重要的基础就是数字化

“以前造一艘船需2—3年，现在最快的只需一年，为什么？就是因为造船方式发生了巨大变化。”中船集团上海船舶工艺研究所副所长谢新说。

造船工程着实复杂，但往简单里说，就是分解与组合两大步骤。所谓分解，就是在设计阶段建构整船模型，并逐级拆分为分段、组件、部件、零件；而组合，就是在生产阶段再将零件依次装配为分段、整船。

过去造船之所以耗时，很大程度上是“分解”做得不够智能。在船舶领域，由于行业特性和历史传承，设计与制造相对分离——总体所进行总体设计时，一般较少从建造角度考虑如何合理、高效；到了总装厂，还要再进行生产设计，重新进行三维建模，进一步明确“怎么造船”“怎么组织造船”。

“按传统方式，设计环节要尽快出图，建造中遇到问题再返工解决。”中船集团江南造船公司江南研究院副院长朱明华表示，这一模式带来了明显的弊端——同样做一处修改，在设计阶段花1个小时就能完成，若到建造阶段再发现、解决，就可能因为重新设计、采购物料、返工而耽误100个小时。

“现代造船模式，最核心的就是两个‘一体化’——设计、生产、管理一体化，以及壳舾涂一体化。”谢新解释说，前一个“一体化”是在设计阶段就将工艺、生产和管理的要素统筹精细考虑，让造船更有章法；后一个“一体化”则是打破“先造船壳、再做舾装、最后涂装”的传统模式，提升分段、总段等中间产品的完整性，每个分段、总段实施壳舾涂一体化的精度制造，最后就可以像“搭积木”一样合拢起来，从而大幅提升造船效率。

“推行现代造船模式，最重要的基础就是数字化。”谢新告诉记者，现在造船业常说“傻瓜造船”，指的是让一线工人的操作尽量转为“傻瓜式”的简单劳动，而在分解过程中依靠强大的数字化手段和三维设计能力实现高度智能。

推进数字造船也是我国造船企业增强竞争力的重要选择。近年来，作为劳动密集型产业的船舶业正面临着劳动力成本上涨带来的压力。据江南造船公司党委副书记朱煜介绍，从2010年到去年，我国一线造船工人的月平均收入在3000元—4000元的基础上翻了一番，高级焊工、高级打磨工很难找，减少用工、提高效率、降低成本显得尤为紧迫。

江南造船公司董事长林鸥表示，造船业只有加快智能化转型，才能真正提升质量和效益，实现高质量发展。