中远船务工程集团有限公司在发展造船过程中，群策群力推进“建模”工作（建立现代造船模式），不仅使“建模”工作做得有模有样，而且极大地提升了中远船务造船精度和造船管理水平。2012年，结合市场严峻形势和企业自身实际，中远船务从“精细计划管理、深化生产设计、推进物资JIT、优化生产流程、改进建造技术、完善精度管理、推进精简高效、强化持续改进”八个方面，科学制订计划，使“建模”工作稳步推进，各项造船指标得到进一步刷新。

截至目前，中远船务部分造船周期指标及技术指标部分已达到国内同行先进水平。57000吨散货船最短船台周期较“建模”之初的2009年平均缩短了约130天；最短码头周期较2009年平均缩短了约180天；最短建造总周期较2009年平均缩短了约370天。三家造船企业月度主要节点计划按时实现率基本达到90%的目标。三家造船企业分段无余量制作比率均已达80%以上；分段无余量合拢比率已达94%。

科技先行促“建模”

科技是第一生产力。在“建模”工作中，中远船务始终坚持设计先行，技术引导，运用结构性、系统性思维方法，促进“建模”管理水平提升。

结合“建模”工作，中远船务加强新产品、新技术研发，严抓设计管理、深化先进建造工法研究，很好地发挥了技术的先导作用。发挥中远船务集团化统一管理优势，构建以技术中心为龙头，以大连、舟山、广东、南通四家企业技术中心为依托的、上下联动的集团化科技研发与设计管理的大技术格局。自主研发的35000吨散货船、82000吨散货船等，从自主研发到产品成功交付，中远船务拥有从基本设计、详细设计到生产设计的全部知识产权。根据市场需求，先后开展了4000TEU集装箱船、LNG双燃料船、半潜船、打捞船、牲畜船等产品的研发及双燃料节能等新技术方面的研发工作，在已有技术储备基础上，提高储备船型设计深度，为接单、物资采购及组织生产提供更精准时间，缩短建造周期。

设计的好坏、设计水平的高低，直接影响后续生产。为此，中远船务加强详细设计与生产设计联动，从详细设计开始，牢固树立服务后续生产设计、方便现场施工、服务客户的设计理念。加强设计过程中的成本控制，在每一船型设计时，从最初的设备选型，到后期的详细设计，都按照实际在建项目模式展开设计工作。从设计源头开始，逐步控制产品建造成本直至整个设计过程结束。加强设计工作的过程管控，有力地促进了制造降本。

设计精还要干得巧，只有这样，才能真正提高效率。因此，中远船务在引进吸收韩国先进工法经验的基础上，加大先进工法研究，借鉴行业先进企业的工法应用经验，结合KPS管理，努力形成具有中远船务特色的工法体系，力求简单、高效，最大限度提高劳动效率，最终实现快速造船。

信息建设推“建模”

中远船务由修理改装到船舶、海工建造业务转型过程中，创造性地走出了一条以信息化手段推动企业“建模”的有中远船务特色的道路，通过引进、消化、吸收、再创新的方式，实施一系列信息化项目，在短时间内以信息化手段辅助建立了现代造船模式并持续推进，成功实现了业务转型。

在造船之初，大连中远船务即学习现代造船模式，引进了韩国先进的信息系统CIMS，通过CIMS系统的实施，辅助建立了现代造船模式，在一定程度上扭转了在业务转型初期的混乱局面，起到了统一思想、统一标准、统一语言的作用。在大连中远船务成功应用CIMS系统的基础上，广东中远船务、舟山中远船务陆续跟进，使企业基本实现了设计、生产、管理一体化，壳、舾、涂一体化。

除了应用CIMS系统外，中远船务结合自身管理和生产实际，自主研发并应用了系列信息系统，如CIMS系统、S–PDI系统、工时系统、S–OEI系统等。S–PDI系统的实施，进一步规范了设计、生产、物资三大核心业务的管理和运作模式，初步做到了计划精细化，关键环节过程可控化，造船生产效率稳步提高。在舟山中远船务，S–PDI系统实施后，分段月产量大幅上升，物资计划实现率由原70%提升到90%以上。海工项目管理系统S–OEI采用产品数据管理、配置管理等管理技术，搭建起覆盖设计、生产、外包计价等管理内容的协同信息共享平台，实现了以设计物量为参考，以自动计价为手段的外包成本的主动管理。

工时是制造行业实现数字化、精细化管理的核心数据，工时管理也是2011年中远船务建模的重点工作。中远船务历时一年半，完成了数据提取、定额管理、工时计算等主要功能（平台）的开发，实现了工时系统与设计系统、生产系统的全面集成，解决了异构、海量数据运算等难题，于2011年底在大连中远船务完成上线、2012年9月份在舟山中远船务、广东中远船务完成上线。通过工时系统的实施，显著提高了管理效率。而建造项目成本控制系统的开发应用，使通过信息化手段控制建造项目成本成为可能，为目标成本管理这一重要的建模工作提供了解决方案。信息系统应用问题质询通过对管理数据进行分析、发现问题、督促企业整改、从而实现持续管理改进的信息管理手段，使已经建立起来的现代造船模式能够不断优化提升。

精兵路线保“建模”

人是生产力中最重要的因素。在“建模”工作中，中远船务重视对队伍的培养，把队伍建设和体系建设紧密结合起来，通过体系建设带动和促进人才培养

为转变“以包代管”的被动局面和逐步实现对外包队及其员工的全面管控，中远船务将外包用工精简高效和班组“一体化”管理等工作列入“建模”体系中的主要工作任务。

由于外包用工数量庞大、技能素质低下、管理模式和手段粗放，人员配置不尽合理以及班组管理、考核分配和责任追究机制不完善等问题，致使造船的“区域化”生产和精益管理难以落到实处。在推进“建模”工作中，中远船务将转变外包管理模式，提高管控能力，提升员工技能素质和生产效率，进而实现队伍和人员的精简高效，作为提升企业竞争能力的关键因素，坚定不移地走“精兵”路线。围绕生产任务，合理确定劳动力使用计划，严控外包用工总数，实现外包用工精简高效。

在“精兵”的同时，深入推进外包全面管控，逐步加强管理的主动权和控制力。通过深化推进“建模”，使生产流程优化、工效提高，全面推行“定区域、定工序、定班组、定工位、定人员”定置作业，实现精简定编。同时，逐步剥离外包施工队生产组织职能，将外包班组和人员逐步纳入工区、车间自主管理。

持续推进外包班组“一体化”管理，加大班组长培养力度，注重班组横向对标，通过对标看差距，针对差距定措施。据了解，目前，中远船务已经明确了全面管控的外包班组阶段性和“十二五”末的目标，即：力争到2013年上半年，由企业自主管理、全面管控的分承包方班组达20%；到2013年底，由企业自主管理、全面管控的分承包方班组达40%；到“十二五”末，基本实现分承包方班组由企业自主管理、全面管控。

同时，为更好地为“建模”助力，中远船务决定加大复合工种和高技能人才的培训力度，全面推行一人兼做两种以上高效作业模式，以更大范围内的“一岗多能”促进辅助用工的减少和人工成本的降低。

“建模”是一项复杂的系统工程，它涉及企业管理的方方面面。基于这种认识，中远船务在加强“建模”硬件建设的同时，着眼JIT与供应链，推进现代造船物资体系的构建；深入KPS管理，在降本增效的同时，形成自主管理理念。而这一切，都将助推中远船务深化“建模”工作，固化“建模”成果，提升管理水平。