面对低迷的船市，上海外高桥造船有限公司加强成本管理，在2012年提出了年度降本10%的目标。为此，该公司全面推进降本增效，狠抓质量过程控制，积极推进新工艺、新工法的应用，减少造船生产中的点滴浪费，提高了工作效率，控制了成本。该公司2012年前三季度相关数据显示，其20.6万吨散货船单船采购成本下降了7.6%，31.9万吨超大型油船（VLCC）下降了7%；2012年上半年完工散货船缺损件较2011年平均下降71%，VLCC则平均下降了24%。

把好质量关，降低废返率

外高桥造船公司要求各部门紧紧围绕生产经营管理目标全面开展降本增效工作，着重抓质量，降低废返率。

2012年，该公司相继开工建造2座自升式钻井平台，拉开了海工产品批量建造的序幕。6月，其海工管子产量仅为123根，到了11月，则创下了月产5212根的历史新高。海工管子制作工艺要求高，需要进行焊前、焊后报验，制作程序也比普通碳钢管复杂。为顺利完成海工管子制作，减少返工情况，外高桥造船公司模块部邀请专家对焊工进行了铜镍合金管及不锈钢管焊接培训；将从前外协加工的有色金属管子改为自制，不仅减少外协成本600万元，更保证了管子的制造质量。

在海工管子制作过程中，外高桥造船公司模块部管子作业区严把原材料质量关，由作业长亲自检验来料管材、附件，一旦发现管材有缺陷或者附件尺寸有误差等，一并将原料退回厂家，从源头杜绝质量问题。该作业区还从下料环节抓起，在每个班组配备一名质量检验“专员”，对管子装配质量、焊接质量及泵压报验等进行严格检查，加强施工现场区域的质量管理，使海工管子X光拍片一次合格率高达99.8%，得到了船东的一致好评。由于严把质量关，该公司2012年管子制造的差错率也较2011年同比下降45%，大大降低了返工成本。

应用新工艺，提高生产力

2012年，外高桥造船公司不断加大采用新工艺、新工法的力度，实施工序前移，把原来在船坞、码头上开展的项目提前到平台上进行，既降低了造船生产中的安全风险，又提高了生产效率。一年来，该公司实施舱口围舱口盖整体总组吊装、舵机座分段安装、舱口围安装精度控制、节能鳍安装、部件箱体精度控制、机舱管系托盘配送、舱口围液压管投油效率提升、平台总段舾装等新工艺69项，其中，实施进度超过80%的有39项，已完成并取得显著效果的共12项。

外高桥造船公司船装部全面实施了“舱口围总组阶段液压管及附件安装”和“管子再现技术应用”课题。其中，“舱口围总组阶段液压管及附件安装”为减少后期船坞、码头系泊阶段的用工量创造了条件；“管子再现技术应用”大大缩短了大件合拢管的制作周期，仅1艘散货船就可节省人工费用5万元、材料费用8.5万元。该部门实施引水员梯总组新工艺，将原来需要上船安装的2部引水员梯收藏架改在平台上安装，不仅提高了安全系数，还使消耗工时减少了30%。

重成本考核，激发参与热情

为积极推进降本增效工作，外高桥造船公司加强了各项成本考核，如推进实施模拟法人经济责任制考核制度，强化对人均物量等效率指标的考核，推进限额领料考核，加强对逾时加班和双休日加班的控制考核，建立并完善缺损件考核等。通过建立和实施这一系列考核制度，该公司强化了部门降本责任，调动了群众参与的积极性。

在推进模拟法人经济责任制考核过程中，该公司企划部根据降本增效目标编制了各生产部门的加工费单价表，明确降本空间，建立了生产部门财务报表定期反馈机制，对人均物量等效率指标按月统计反馈，以提高人均完成物量，降低人工成本；在进行限额领料考核中，进一步压缩了各船型的材料定额，扩大了限额领料管理的范围，制定了焊材、油漆、油料的定额，同时积极研究各类通用库存物资的限额领料推进工作；在推进缺损件考核中，建立起责任认定机制，并对外单位原因造成的缺损件经济损失事故追究外单位责任，以减少损失等。

该公司要求将降本责任落实到部门，并将压力层层传递到科室。配套部在加强采购成本控制中，建立了降本目标实现进度看板制，开展了材料价格锁定工作，成立了钢材成本控制课题组。该部门对比板规和价格，制订综合经济效益最大化采购方案；选择合适的技术型号，圈定供货范围；以国产设备替代进口设备，将打包设备中的外购部件改为自行独立采购；认真分析需要型号升级的设备，力争使其升级不升价。据悉，通过全体员工的共同努力，该公司2012年全年钢板采购成本同比降低1.45亿元，焊材采购成本同比降低311万元，采用国产通用报警设备替代进口产品，同比降低成本32.17％等。

如今，在外高桥造船公司，全员参与降本工作的热情已被大大激发。为积极响应降本增效号召，该公司加工分工会组织了部门“节能降耗，管理创新”先进班组评比活动。活动中，该部门的型钢班组通过实施型钢余料套用以及对节余整料进行循环再利用，每年可节约成本64万元。