据《青年报》报道，“共省了187.6万元！”对着可以装载9400个20英尺的标准集装箱的船舶模型，江南造船（集团）有限责任公司9400TEU集装箱船精度小组的29岁王乃灵队长骄傲地介绍，5位团队成员利用数据模拟生产的新工艺，缩短了35天的船坞与码头周期，为公司节省了上百万的船舶建造成本。

启幕用数据模拟来代替实物试箱环节

9400TEU集装箱船精度小组，外行人乍一眼看到这个名字，难免会感到茫然。从字面上来理解，小组所做的工作是在监控9400TEU集装箱船在建造的过程中各阶段舾装件及船体的精度，从而保证船舶安全、高效运输。

在传统集装箱船建造流程中，试箱试验直接影响后续货物的装载数目及装载安全，故而是船东必检项目，必须依靠集装箱实物进行试箱试验。以9400TEU集装箱船为例，试箱时船厂需使用集装箱对各摆放集装箱的船体位置进行一一验收，单这一流程就需要30余天的工期。

在精细化、系统化的制作背景下，该团队打算从缩短造船周期的环节做出突破，更高效、智能地打造出顾客满意的产品。“为提高效率，节省成本，我们想用数据模拟来代替实物试箱环节。”江南造船的领导向船东提出了用数据“模拟”并代替复杂、耗时的吊船实验的建议。

“不用试了，国外的造船厂曾和我提过‘模拟试箱’，韩国一家船厂还用了3D试箱，都失败了，你们不可能做到。”外籍船东一开始便拒绝了“模拟试箱”的建议。不试一下怎么能放弃？江南造船的领导主动积极地与船东沟通并用专业的实际操作案例说服了船东接受建议，但后续船东会对各货舱的箱位进行随机性抽检来验证模拟试箱的准确可行性，同时还鼓励精度成员们铆足劲，力争战胜“不可能”。

攻坚反复五次测数据演草纸堆满一房间

在江南造船集团厂区，身着深蓝色工装长袖长裤的员工有着“蓝精灵”的昵称。王乃灵所带领的“蓝精灵”9400TEU集装箱船精度团队属于公司的精度管理部门，承担起了模拟试箱这一“不可能”任务的测量、计算、推演。

被问到制作时最大的难点是什么，队长王乃灵直言：最大的难点是处处都有难点。在299.9米长，48.2米宽的船体上，要保证平稳且高效地摆放9400个集装箱，在船舶建造过程中的每一个工序环环相扣并至关重要。

“你可别小看精度测量。”负责数据测量与分析的小组成员时学军说，精度贯穿在造船的设计、焊接、拼装等环节。如精度监控稍有偏差，在海洋上航行运输期间将面临“承载不达标”、“安全性弱”等隐患。

在这条长达299.9米的集装箱船上，对精度的要求极高。舱口盖与绑扎桥间隙不超过5毫米，舱口盖与附件匹配差控制在3毫米。对9400TEU集装箱船精度小组的成员来说，在“庞然大物”上进行几毫米的精度监控，更要打起“十二万分”的精神。

团队成员时学军介绍，不同于以往船舶的“数据采集”，为实船上集装箱货物的安全、平稳摆放，此次数据采集在水面上“实体演练”，由于船舶的晃动对数据的准确性及数据采集人员也是很大的考验。

2015年6月开始，到同年8月结束，各成员早上8点就上船开始测量，离开船时都已经到晚上九十点。5位成员结束工作后，蓝色制服上都是汗液蒸发后留下的白花花盐晶。在持续高温的“桑拿天”下，成员经受住了酷暑考验，王乃灵找到了一张同事在甲板煎鸡蛋的照片对青年报记者说：“不夸张，生鸡蛋液倒甲板上都会熟。”甲板的温度超过60摄氏度，船内舱的高温更难熬。

9400TEU集装箱船有16个货舱，每个货舱的需采集近三千个数据，为了确保数据模拟的准确性，他们每个货舱数据往往要反复验证、重新推演及多次测量，约五次之多，一艘船测下来，使用过的演草纸能堆满一间3平米的房间。“第一次模拟试箱，没有绝对的把握。”团队内的高级工程师陈晓明说，团队成员的工作像做数学题，要先经过前期精细的测量演算，而后再将纸质数据输入电脑精度分析软件再次验算，通过人工及智能软件的相互配合来共同保证集装箱的建造精度。

成功完成日韩都无法实现的模拟试箱技术

2015年7月28日，是9400TEU集装箱船精度小组正式“上考场”的一天。外国船东对模拟数据依抱有质疑。船东在这一天抽取了40个船体艏艉线型较大且较精度较难监控的货舱箱位进行抽检，并使用集装箱实物来验证“模拟试箱”数据的准确性及可实施性。

“提心吊胆”参与数据测量的韩保恩回忆，虽然每位成员对测试模拟了五遍的数据抱有信心，但大家还是内心焦急得像等待公布考分成绩的孩子。

“第一个箱位抽检结束后，实际数据和模拟数据一致。”听到结果后，小组成员稍微松了口气。第二个一致、第三个一致、第四个一致……当听到四十个实际数据及状态与数据模拟一致时，成员激动坏了。

“我们将精度管理做到了国际前列！”现在回想起去年船东测试成功的那一刻，精度管理部的负责人、同为团队参与成员陈晓明还是满面带着喜悦和激动。“我们突破了‘不可能’，完成了韩国、日本都无法实现的模拟试箱技术。”

外籍船东得知模拟试箱成功后，给精度团队竖起了大拇指。要知道，模拟试箱环节的成功操作，缩短了30余天船舶建造周期，意味着可提前交船，而船东亦可提前将该船投入航运市场进行货物运输。“其他船厂做不出的货运船，交给江南做。”船东对中国的“江南制造”又增了高精度、创新型的印象。

“模拟试箱的应用后，省钱省得很直接！”队长王乃灵自豪地说，此项突破缩短了周船坞与码头周期，同时也节省了187.6万元的成本。

如今，经过9400TEU集装箱船精度小组“精细化建造”的产品已在巴拿马航线上平安顺利地运输着全球的物资。

[团队]

“年轻的老队伍”打造“江南智造”

团队5位成员中，4位都是30岁以下的青年，平均年龄32岁。“别看我们团队年轻，每位成员都有8年以上的一线精度管理工作经验。”29岁的时学军感慨，他们是“年轻的老队伍”。

如今造船行业十分注重产品的建造精度，据江南造船集团团委负责人介绍，精度管理部2009年建立，成员的平均年龄在35岁以下，年轻有冲劲，五位成员用实践证明着青年团队的能力。集装箱船关键精度控制技术获得了2015年度江南造船（集团）有限责任公司科技与管理创新成果的二等奖；9400TEU三大舾装件精度控制QC小组获得了公司质量控制成果发表赛的三等奖。

“保精度，促生产”这是精度管理部门成员工作时的“口头禅”。

[未来]

变“精度检验”为“精度生产”

王乃灵办公室桌上，放着一本《江南舰船技术》期刊，其中刊登了一篇团队共同完成的《模拟试箱推进并取消吊箱试验》论文。

“论文里写的是团队成员实打实地讨论、研究出的成果，并以论文的形式向业内同行推广应用。”

该小组的对精度管理的创新体现了造船工艺的提升，通过所采集数据进行“工序前置”的模拟工作。该技术可拓展应用与散货船、集装箱船、化学品船等多个系列产品的建造。精度管理部的负责人陈晓明介绍，用产品精度测量数据取代实物模拟现场生产，相当于预先用虚拟仿真进行了一番施工作业。将“精度检验”转变为“精度生产”。这两个字的改变背后是精度理念的创新。