两年前，当不少造船企业面对接单难、交船难的困惑时，浙江造船以优质的产品质量赢得国外船东的信赖，揽获10亿美元订单，创造了造船界的神话，而如今，在节能减排严峻现实面前，浙江造船又提早做好准备，走在了“绿色造船”前沿。

　　浙江造船，是浙江省最大的造船企业之一，造船能力达10万吨级，可建造运输5600个标准箱的大型集装箱船舶，也是浙江省最大规模的高科技造船基地，它每年可生产24艘高科技、高附加值的石油平台供应船。目前的在建船舶，以高科技、高附加值的海工产品为主打产品，高能耗、高投钢量的散货船等船型所占比例很小。

　　今年5月初，国务院下发《关于进一步加大工作力度确保实现“十一五”节能减排目标的通知》，分别对炼铁、炼钢、水泥、电解铝、玻璃、造纸6个行业做出产能淘汰具体要求。5月27日，工信部又下达了今年18个行业淘汰落后产能的目标任务，其中上述6大重点行业淘汰任务大幅超过国务院通知要求。

　　浙江造船动能基建部部门负责人说：“公司领导早几年前就考虑到了节能降耗，公司的产业布局和技改工程都是为此展开的。”

　　产品转型

　　早在4年前，当船市处于上升期，许多国内船厂热衷于扩大规模提升产能时，公司董事长梁小雷又一次作出非同寻常的举措，决定将目光投向当时几乎被国外同行垄断的海工产品制造领域，与世界500强企业——法国波邦公司进行了战略合作，倾力打造世界海工产品生产基地。目前，浙江造船的海工船订单已居世界前列。

　　2007年初投资14亿元兴建的海洋工程船舶生产线如今产能释放，已交付27艘GPA254海工船、22艘GPA670海工船、4艘P105海工船，在建船舶GPA696海工船、SX130海工船、PX105海工船均为世界首制，也是当今最先进的海工船舶之一。

　　若把散货船、集装箱等高能耗船型比作普通的灯泡，那么海工船就是节能灯。无论从投钢量还是万元产值能耗来看，后者都比前者低很多。从以下这组数据不难看出产品转型带来的明显变化：

　　2009年，浙船实现产值51亿元，钢材消耗不到10万吨，万元产值能耗0.028吨标煤，而从国内产值相当的造船企业来看，钢材消耗和万元产值能耗大多高达0.04吨标煤以上。

　　改进工艺

　　通常认为，造船行业天生高耗能，即使转产都改不掉这个属性。然而浙船从工艺改进、更新设备等方面寻找突破口效果显著。

　　在工艺革新方面，为空压机安装智能节电器，变强电流启动为由变频控制空压机，同时根据需要调节空压机产气量，使之与电量输入成正比，以避免原来频繁启动而产生高电量损耗。经测试，在变频状态下30分钟，有功电量比原先减少27.31%，同时也改善了空压机负载状态，延长了使用寿命。预计明年全面投产后，可为公司节省生产成本400万元。电焊机是造船企业的“电老虎”，为此，动能基建部在电焊机上安装了一种新型节能装置，以有效减少设备空载运行浪费的电能。经测试，1台交直流电焊机每个头每年节约用电3525.6度。目前这些节能装置正在逐步安装，预计公司1500多头电焊机一年可节省用电500多万度。

　　更新设备

　　电器越旧越费电，生产设备亦是如此。为此，公司投入1095万元，增设16套废气、粉尘治理设备，同时，投入320万元在5条钢板预处理生产线增加出尘、漆雾处理设备。如今，废气排放浓度及排放速率均达到《大气污染物综合排放标准》适合二级排放要求。

　　在厂区扩建期间，浙船投入100余万元，将普通照明灯更换为新型节能灯，大幅降低了能耗。以浮船坞二期涂装房为例，原先跨区每条大梁安装l000W灯具4套，最大照明为70Lux，平均照明度50Lux，现准备在车间加长区安装节能灯具72套，每条大梁安装1000W灯具2套，平均照明度可达260Lux，降低能耗约50％。

　　新建的职工宿舍楼采用中央热水系统，该系统以少量电能为驱动力，以制冷剂为载体，源源不断地吸收空气或自然环境中难以利用的低品位热能，转换为高品位热能，以制取60℃左右的热水，节能效果明显，COP（效能比）平均达到4.5，是传统燃气炉0.8-0.9的效能比的5倍以上。

　　据统计，浙船2009年度实际产值能耗比上年下降25%，比宁波节能减排小组下达的目标任务提高了11个百分点。今年，公司将再接再厉，争取到年底产值能耗降到0.0275吨标煤／万元。