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江南造船首创平台总段安装螺旋桨(图)

来源:国防科技信息网  2012-06-25  我要评论  

导读:

在历经6个小时的调试后,江南造船(集团)有限责任公司施工人员最终完成了H1045号船的20ZA总段在平台上安装螺旋桨的工作。

5月18日晚11点,在历经6个小时的调试后,江南造船(集团)有限责任公司施工人员最终完成了H1045号船的20ZA总段在平台上安装螺旋桨的工作,这标志着江南造船已经具备平台安装艉轴及螺旋桨的能力。这一工艺创新将使该公司船舶生产中的船坞周期缩短至少半个月,对生产提速起到积极的推动作用,对今后的船坞计划编排、船坞批次安排等产生重要影响。

确立研发方向

江南造船开展平台安装艉轴及螺旋桨这项工艺创新,始于2010年年初。由于当时造船任务繁重,缩短船坞周期成为当务之急。为了确保年度生产任务顺利完成,打破船坞建造提速的技术瓶颈,江南造船成立了由总经理助理陈卫平牵头、设计部和精度管理部等部门成员组成的项目组,并确定了研发的方向——平台总段安装螺旋桨。

在对国外技术进行认真学习和研究并积累了大量数据的基础上,项目组先后进行了2艘船的总段模拟实验,对6艘船的平台镗孔数据进行跟踪,最终在第七艘船上实现了平台总段安装螺旋桨这一目标。

成功编制方案

在项目实施过程中,江南造船各部门通力合作,使技术支撑和精度管理得到保证。

据了解,施工人员在安装轴系和螺旋桨后,发现轴系中心线无法直接检验,因此,编制一份既满足船舶建造的规范和标准,又能使船东船检方面接受的工艺方案,成为本次项目的关键所在。为此,江南造船设计部和精度管理部派出精兵强将组成专项设计精度小组,通过查阅大量国内外厂家的技术资料,特别是借鉴韩国的建造经验,反复推敲,不断完善,数易其稿,终于完成了工艺方案的编制。

然而,在与船检方的沟通过程中,后者提出,韩国船企在经过20多年的摸索和实践后才得以成功实施这一工艺,而江南造船生产二区搬迁上长兴岛后才几年,研究这一工艺的时间较短,因此,该公司尚不能达到成功实施这一工艺的水平。项目组成员与船检方进行了多次交涉与讨论,并将工艺过程详细向船检人员解释,最终得到了他们的认可。在船检方的支持下,江南造船成功实施了在平台上安装艉轴及螺旋桨的重大工法改进。

确保施工精度

面对首次采用的新工艺,为了确保施工精度,江南造船项目组在搭载焊接过程中每天严密监控轴系和舵系的变化,发现超差及时预警、调整焊接顺序,力保轴系和舵系的安装精度在可控范围之内。当监控结束后,相关人员对船舶的精度监控数据进行对比分析,对监控过程中出现的较大超差问题进行研究,分析原因,采取措施防止在下艘船实施新工艺时再出现类似情况。

在项目实施前期阶段,江南造船机装二部楼洪亮带领轮机作业区项目组加强技术学习,并对每一个数据都准确记录和监控,确保该项目实施过程可控,在分段拉线照光过程中更是严格执行规定,积累了大量的数据,为该项目的顺利实施提供了数据支撑。在船舶进坞后,该项目组成员全力以赴,对后续的调试、测量、总段吊装、烧焊结束后的艉轴中心线偏差检测,以及舵系照光等,进行严格施工与检测。内测结果表明,各项指标均符合要求。

江南造船搭载二部接到该项目任务后,迅速组建了总组施工项目组。项目组成员深刻意识到机舱艉轴分段定位是全船精度控制的重点,与主机及轴舵系安装等一系列重要工作息息相关,是推行工序前移的重要阶段。他们密切跟踪6艘115KBC系列船的20ZA总段平台预镗孔工艺的实施情况,积累了大量宝贵的数据和经验。

在船东、船检方的大力支持下,江南造船精度管理组和搭载二部精度控制人员开展联合攻关,对艉轴总段进行全程监控,及时掌握了第一手资料;作业区积极配合测量人员,从传统工艺中吸取经验,不断试验,开展精密管控,并跟踪后续焊接过程中的变化,将其严格控制在精度要求的范围之内,最终确保了该项目的顺利实施。

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