针对已经实施的PSPC对船舶涂层诸多方面做出了严格规定，同时对产品建造过程中的质量控制提出了更高要求，大船集团今年以来以此为契机，以精度控制和焊接质量控制为生产工作重点，创新管理方法和技术手段，不仅达到了PSPC施工目标要求，而且助推了“转模”的大提速。

    提前模拟PSPC部署应对措施，实现设计“转模”先行。为更好地推进PSPC各项工作的开展，大船集团去年开始首先在VLOC矿砂船首制船压载舱区域设计中模拟实施PSPC，达到了较好效果。

    与此同时，大船集团加大了对PSPC标准的宣传贯彻和培训力度，设计、生产与生产管理部门提前做好PSPC的策划和准备工作，并通过模拟实施查找问题及时解决。先后在7.6万吨12号船和30万吨18号船分段和压载舱开展实船模拟工作，解决了PSPC的涂装设计；一次表面处理后的粗糙度、清洁度、盐分值的控制；二次表面处理后的粗糙度、清洁度、盐分值的控制；自由边R2的处理；压载舱二次破损率的控制，以及PSPC对实际造船成本影响程度等多项关键技术。

    实现分段制作“转模”，进一步提升了分段建造质量。PSPC的全面展开为提高分段的整体建造质量，完善质量管理体系提供了新的契机。针对PSPC新标准如何保证合拢后的压载舱涂层不被破坏，在分段建造阶段必须采取哪些措施、如何判断2%的破损率、如何进行现场PSPC相关标准的检测等问题，大船集团分段建造从小组、大组、舾装、涂装，全程由专职检验员进行严格质量把关，并通过对建造过程的研究和改进，制定了适合PSPC规范的建造标准，实现了分段制作“转模”，以及产品质量的进一步提升。通过研究新的自由边打磨标准，规范了需要进行打磨的具体位置，并要求施工单位在自由边打磨之前进行划线，提高了施工质量和效率。

    目前大船集团PSPC执行标准在分段建造阶段已经取得顺利进展，为新加坡太平船务有限公司建造的2.4万吨多用途船1号船分段的完整性报验顺利通过，30万吨46号船美国OSG船东船检对该船分段一次性报验表示满意。

    PSPC加快了产品建造阶段精度控制“转模”步伐。PSPC的实施对各产品建造阶段的精度控制提出了更高标准，要求各制造部不断加强分段制作、总组、合拢精度控制；提高压载舱及相临区域舾装完整性；制定压载舱涂层保护新方案，研究降低涂装油漆消耗系数等各项工作。

    在总组完整性方面，将分段误差最大化进行消化，定期或不定期对PSPC涉及的各舱室巡检，提出油漆施工最合理方案；对总组段、重要舱室编制完整性清单、涂装要求；做好各种舾装件施工阶段研究，不产生油漆烧损，并将改进方案反馈设计部门进行图纸修改。在精度控制上，工艺对现场出现的各种短尺、错位现象进行原因分析提出解决措施，提出精度作业指导书改进建议。在总组合拢施工保护方面，提出总组合拢装配、焊接、气刨等施工过程的保护措施，按照施工需求做好行走通道设计、对无施工区域临时封堵。