江南造船首制4700TEU集装箱船试航

4700TEU集装箱船从半船起浮后第一个分段入坞到整船出坞，仅用了26天，这一坞期已达到世界先进水平。

3月28日，江南造船（集团）有限责任公司为中海集装箱运输上海有限公司建造的4700TEU系列集装箱船中的最后一艘以及RHL 4600TEU系列集装箱船中的最后一艘，同时在该公司“小坞”出坞。其中，4700TEU集装箱船从半船起浮后第一个分段入坞到整船出坞，仅用了26天，这表明江南造船中型集装箱船的船坞周期已达到世界先进水平。

工艺创新

此次4700TEU集装箱船的出坞工程是从30G内底总段向前搭载，江南造船搭载二部一方面整合劳动力资源，对大型总段采取两支劳务队同步施工的方式，一方面采取“八进九出”的13小时工作制，尽最大努力压缩总组周期，于3月10日按期实现全船贯通。其中，该部仅用8天时间就完成了58个分段的吊装搭载，创造了从半船搭载至全船贯通用时最短纪录。同时，沪南、永林、企发、京东4支劳务队一鼓作气，从3月2日到3月22日连续奋战20个昼夜，书写了半船施工、交验只用了20天的传奇。这一切均为该船实现26天的船坞周期打下了坚实的基础。26天坞期纪录的诞生，工艺工法创新更是功不可没。为了尽量将船坞工程前移，江南造船搭载二部首次采用了“内底+隔舱”的总组新模式。从施工本身来讲，该总组方案并不存在难点，但47000TEU集装箱船的总段高达21.2米，两座隔舱一座为非水密舱、另一座不带燃油舱，近70%的重量集中在内底分段上，因此，如何吊装成了最大的难题。

江南造船搭载二部与起运作业部的施工人员经过反复计算、精心布置，用800吨龙门吊的1、2号钩吊隔舱顶板，3号钩吊内底的方法，最终成功将该总段平稳吊入船坞。施工人员还总结以往施工经验，采用了“大分段+舱口围”的大总组模式，使2号货舱的完整性大幅提高，为舾装、涂装施工节省出宝贵的时间。此外，为了减少脚手架搭设工作量，该公司作业区与脚手架公司共同努力，采取总段预装脚手眼板的方法搭设装配式脚手架，大幅减少了因试箱所增加的脚手架拆搭工作量。

在该船建造过程中，江南造船搭载二部还与设计部一道，采用艏/艉部总组优化、总段完整性入坞、先舷侧后隔舱搭载、舱口围无余量搭载等一系列创新工艺，为缩短建造周期提供了有力的技术支撑。精度管理部、设计部充分利用先进测量手段，开发出模拟搭载、模拟试箱、舱口盖/甲板立柱一次定位等新技术，既缩短了搭载吊装定位时间，又简化了船装吊箱、舱口盖、甲板立柱的施工流程。尤其是其采用的舱口盖/甲板立柱一次定位技术，彻底改变了原来的先定舱口盖再定甲板立柱的作业模式，将传统的顺序作业转化成并行作业，为大幅缩短货舱区域舾装施工周期创造了条件。机装二部采用的中型集装箱船尾轴环氧浇注工艺、非完整系统管系密性提交工艺等的实施则为提高机舱系统完整性奠定了基础。

通力合作

在4700TEU集装箱船的船坞生产过程中，江南造船搭载二部、运行二部、品质保障部、船装部等单位群策群力，通力合作，迸发出巨大的能量。

搭载进度的不断提速，意味着后续生产环节工期被压缩。为给该船货舱结构完整性施工创造条件，该公司运行二部积极与船东、船检方面沟通协商，保证了模拟试箱、舱口盖/甲板立柱一次定位工艺的全面推进，为涂装作业赢得了宝贵的时间。品质保障部质检人员坚持“对内项目不过夜”的原则，将对内提交到对外交验的时间压缩为1天；同时，加大了工艺纪律遵守情况巡检力度，每周定期向船东通报巡检结果。负责精度管理、品质保障、搭载作业的部门相互合作，严格执行“先精度、后品保”的结构报验流程，精心控制隔舱定位精度。据悉，该船预装导轨几乎未作修正。为了配合搭载80B总组结构提交，船装二部仅用2天时间就完成了艏楼甲板全部系泊滚轮的装焊施工；与此同时，在配套、模块部门的大力协助下，该船艏部锚绞机从现校到投油提交仅用时15天，较以往提前了1周左右。搭载二部在舱口围电焊施工、吊车配合等方面也是“一路绿灯”，优先满足船装货舱导轨、立柱的施工需求，并通过在总组分段上事先勘划出立柱区域位置，将外挂平台对立柱定位的影响降到最小。涂装部门作为保证船舶出坞作业的最后一道关口，积极调配劳动力资源，使所有舱室、外板打磨油漆工作无一脱期。

据了解，在近2年的时间里，江南造船在“小坞”共完成了10艘集装箱船的船坞建造工程，在船坞周期、出坞完整性等多个方面接近或达到世界先进水平，进一步巩固了该公司在集装箱船建造市场的优势地位。